Rongsheng Briques de magnésium à haute température 92 95 MGO Briques de magnésisite stockage de chaleur Briques de magnésium réfractaires 230x114x65 mm

Brique réfractaire de magnésie :

Les briques réfractaires de magnésie sont des matériaux réfractaires alcalins principalement composés d'oxyde de magnésium (MgO) et de périclase comme phase cristalline primaire. La teneur en MgO est généralement supérieure à 80 %. Les briques de magnésie sont fabriquées par concassage, dosage, mélange et formage à haute pression (généralement par pressage mécanique) de sable de magnésie fritté. Enfin, ils sont cuits dans des fours tunnel ou des fours à circulation descendante à des températures ultra élevées dépassant 1 500-1 600°C. Avec un caractère réfractaire dépassant généralement 2 000 °C, les briques de magnésie offrent une excellente résistance aux températures élevées et aux environnements alcalins, ce qui en fait un matériau de revêtement indispensable et critique dans les industries à haute température telles que l'acier et le ciment.

Caractéristiques des briques réfractaires de magnésie :

1. Caractère réfractaire élevé : l'oxyde de magnésium a un point de fusion allant jusqu'à 2 800 °C, ce qui rend le caractère réfractaire des briques de magnésie généralement supérieur à 2 000 °C.

2. Excellente résistance à la corrosion alcaline : les briques de magnésium sont extrêmement résistantes aux scories alcalines et aux poussières alcalines (telles que CaO et FeO).

3. Caractère réfractaire élevé sous charge : Les briques de magnésie présentent une excellente stabilité structurelle à haute température et ne sont pas sujettes à l’effondrement.

4. Résistance élevée à la compression : Les briques de magnésium ont une résistance élevée à la compression à température ambiante et à haute température et présentent d'excellentes propriétés mécaniques.

Avantages réfractaires de brique de magnésie :

1.Longévité et durabilité : dans les environnements alcalins, son excellente résistance à la corrosion prolonge considérablement la durée de vie du revêtement du four, réduisant ainsi les temps d'arrêt pour maintenance et améliorant la disponibilité des équipements.

2. Stabilité à haute température : son caractère réfractaire extrêmement élevé et son caractère réfractaire sous charge garantissent un fonctionnement sûr et stable dans des environnements à température extrêmement élevée, ce qui en fait un choix idéal pour les parties critiques des fours à haute température.

3. Purification de l'acier fondu : dans les fours sidérurgiques, les revêtements en briques de magnésie sont moins susceptibles de réagir avec les impuretés alcalines de l'acier fondu et peuvent même les absorber, contribuant ainsi à améliorer la pureté de l'acier.

4. Rentabilité élevée : La longue durée de vie des briques de magnésie dans des environnements appropriés entraîne des coûts d’exploitation globaux inférieurs et des avantages économiques plus élevés.

Applications des briques réfractaires de magnésie :

Industrie sidérurgique
Convertisseur : Matériau principal pour les revêtements de fours, en particulier dans les zones sensibles aux attaques de scories alcalines.
Fournaise électrique : Points chauds sur les murs et le plancher de la fournaise.
Poche : Revêtement des poches de raffinage, notamment de la ligne de scories, utilisées dans les procédés de raffinage tels que les fours LF et VOD.
Foyer ouvert : murs arrière et sol.
Four de raffinage externe : revêtement des fours AOD et RH.

Fusion de métaux non ferreux :

Fours utilisés pour la fusion de métaux tels que le cuivre, le nickel, le plomb et le zinc, où les scories sont généralement alcalines. Les exemples incluent les parois latérales et d'extrémité des fours à réverbère, des fours flash et des fours Noranda.

Industrie du ciment :
Fours rotatifs : principalement utilisés dans la zone de cuisson. Cette zone connaît les températures les plus élevées et le clinker de ciment est très alcalin, ce qui fait des briques de magnésie une solution parfaite pour ces exigences de processus. Des briques de magnésie-chrome sont souvent utilisées (un produit composite de briques de magnésie et de chromite), mais leur force principale reste la résistance aux alcalis de l'oxyde de magnésium.

Industrie du verre :
Utilisé comme treillis régénérateur dans les fours de fusion du verre pour résister à la corrosion due aux températures élevées et aux substances volatiles alcalines.

Industrie de la chaux :
Revêtements haute température dans les fours à chaux verticaux et rotatifs.